本报北京6月7日讯（记者刘英楠）“我国走科技自主创新之路，有自身独特的途径和优势。中国的科技人员有信心、有志愿、有能力自主创新；应在自主创新的过程中，各尽所能、发挥优势、团结协作、克服失败挫折、坚持取得最后的胜利。”中国石化石油化工科学研究院闵恩泽院士今天在京作“科学与中国”学术报告，以亲身经历的研发案例，与听众交流探寻自主创新的宝贵心得。

    在1月9日召开的全国科学技术大会上，胡锦涛总书记指出“建设创新型国家是时代赋予我们的光荣使命，是我们这一代必须承担的历史责任”。自主创新包括原始创新、集成创新和消化吸收再创新。闵恩泽首先以获得2005年国家技术发明一等奖的成果——“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成”，剖析了原始创新、集成创新的规律；然后回顾己内酰胺绿色成套技术的开发情况，阐述了消化、吸收再创新的必要性和可行性。

    美国科学家Murray Raney1925年发明的金属骨架镍合金催化剂被命名为雷尼镍（Raney镍合金），广泛用于医药、农药、化纤、石油化工等多种行业的有机合成的加氢反应中，世界年消耗量巨大，我国年消耗量达1万吨。经过几十年不断改进，这种催化剂的活性已趋稳定，制备方法已趋成熟，作为粉状催化剂一直在釜式搅拌反应器中使用。闵恩泽等开发的“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺”，恰恰通过自主创新，改进了这一“经典”试剂的使用效率和使用方式。

    闵恩泽指出，实现原始性创新的途径之一，是把现有技术的科学知识基础，转移到全新的科学知识基础上。对“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺”来说，这项成果把原有的晶态Raney镍合金和釜式反应器的科学知识基础，转移到全新的非晶态和磁稳定床反应器的科学知识基础上，终于实现原始创新；同时为实现这一科学知识基础转移的工业化，实现新催化材料与新反应工程的集成，自然又会形成一些集成创新。

    闵恩泽介绍的另一创新案例，是己内酰胺绿色成套技术的开发。己内酰胺学名ε-己内酰胺，是生产锦纶6纤维和尼龙6工程塑料的单体，广泛应用于纺织面料、地毯、汽车部件、包装薄膜等制造业，在我国经济发展中是一种紧缺的重要化工原料。自2001年以来已连续四年进口数量超过30万吨，产品自给率仅约35%，预计未来消费量年增长率为7.1%左右。

    为满足生产需要，中国石化巴陵分公司引进一套以苯为原料生产己内酰胺的5万吨/年装置，耗资25亿元人民币；中国石化石家庄化纤股份有限公司引进一套5万吨/年以甲苯为原料的装置，耗资35亿元人民币。2000年，由于国外己内酰胺倾销等原因，两套装置年亏损近4亿元。中国石化为使这两套装置扭亏增盈，除采用一系列财务政策、人员培训、加强管理等措施外，还走消化、吸收、再创新的路线，组织科技攻关，利用近年来已开发的新催化材料和新反应工程，为两套装置制订了成套绿色技术开发方案。

    针对巴陵石化苯法引进装置，科技人员利用新催化材料、新反应工艺，建成新的14万吨/年苯法己内酰胺装置，设备投资仅为3亿元。与之相比，引进的5万吨/年装置的设备投资达12亿元。并对石化纤甲苯法工艺也进行了消化、吸收、再创新，完成了己内酰胺装置由6.5万吨/年扩建到16万吨/年的工艺包设计，工程总投资仅为4亿元，而原引进5万吨/年装置总投资为35亿元。

    闵恩泽强调，对引进装置成套技术的消化、吸收、再创新，要实行整体规划，分期实施，不断提高创新水平，努力追求原始创新。由于新催化材料是新催化剂和新工艺原始创新的源泉、新反应工程是开发原始性创新工艺的重要途径、新反应是形成新工艺的基础，必须在新催化材料、新反应工程和新反应的科技前沿开展导向性基础研究和开拓性探索，寻找和积累“新式武器”。

    [科学时报]